工艺路线拟定是机械制造工艺课程设计的核心环节，但很多同学把它做成“加工方法排序”：先粗车、再精车、最后磨削，看上去完整，却说不出为什么这样排。常见的第一处偏差，是脱离零件图上的关键要素谈路线。修正方法是先圈出配合面、定位面、密封面等关键表面，标出尺寸精度、形位公差和表面质量要求，再判断哪些表面必须分阶段加工、哪些可以作为统一基准。路线顺序应由这些约束推出，而不是套用模板。
第二处误区是只看加工方法，不看基准与装夹。基准选择不清，后续工序就会反复换基准，误差累积，装夹方案也难以自圆其说。写作时应把粗基准、精基准的选择理由写出来，并说明基准统一或基准转换带来的影响。遇到需要多次装夹的零件，可以在草图中标出夹紧点和定位面，检查是否存在过定位、夹紧变形或刀具干涉。
第三处误区是工序集中与分散缺乏依据。集中可以缩短路线、减少装夹，但对设备能力和夹具要求更高；分散便于控制精度，却增加工序和周转。课程设计中不必追求唯一答案，但要把生产批量、设备条件、精度要求和经济性放在一起比较，说明取舍理由。热处理工序的位置也常被随意放置，应根据消除内应力、改善切削性能或最终性能的需要，安排在粗加工后、半精加工前或最终工序附近。
检验与辅助工序同样不能省略。关键尺寸、形位公差和表面质量应在相应工序后安排检验，并说明检验方式；去毛刺、清洗、探伤等辅助工序要结合零件用途判断是否需要。最后做一次路线自查：每个工序是否有明确目的，定位基准是否连续，设备与夹具是否匹配，精度是否逐级提高，经济性是否有简要比较。把这些依据写进设计说明，工艺路线才不是一张孤立的工序表。